Автоматические линии резки стали,

Перемотка ленты осуществляется в следующей последовательности: Исходный рулон устанавливают на барабан разматывателя рулонного металла. Вручную осуществляют заправку ленты в направляющие планки правильно-режущей машины до тянущих валков, при этом правильные валки и верхний ножевой вал дисковых ножниц продольной резки должны быть подняты. В режиме наладки осуществляют подачу ленты в отрезные ножницы (гильотину) и обрезают кромку. Затем переводят роликовый стол в верхнее положение и осуществляют подачу ленты через направляющее устройство в рулононаматыватель и перекл ючают линию на автоматический режим работы.

При перемотке ленты на делительном вале направляющего устройства должен быть установлен соответствующий комплект втулок, подвижная балка тормозного устройства должна находиться в нижнем положении, а тележка для съема рулонов под барабаном рулононаматывателя.

Перемотка ленты осуществляется в автоматическом режиме до заданной длины, контролируемой датчиком длины.

После намотки заданной длины ленты подача ленты прекращается. Оператор переводит управление линии в ручной режим, отрезает ленту, в случае ее неполной перемотки и снимает намотанный рулон, используя тележку с подъемной платформой. Последовательность действий обслуживающего персонала при операции разрезки широкорулонной листовой стали на узкие полосы заданной ширины, сматываемые в рулоны, аналогична операции перемотки.

При резке ленты на узкие полосы в правильно-режущей машине опускают верхний ножевой вал дисковых ножниц, осуществляют настройку дисковых ножниц на резку требуемого количества полос заданной ширины, пользуясь настроечной линейкой и концевыми мерами длины. В направляющем устройстве устанавливают на делительный вал комплект разделительных втулок, соответствующий количеству и ширине разрезаемых полос, для отделения узких полос друг от друга при их намотке на барабан рулононаматывателя.

При резке ленты на мерные листы (технологические карты) осуществляются регулировка пакетирующего устройства в соответствии с размерами листов и настройка правильного устройства для достижения оптимальной для данного материала и его толщины степени деформации, обеспечивающей правку полосы путем многократного пластического изгиба в плоскости наименьшей жесткости полосы.

Установленная степень деформации фиксируется, а затем в ручном режиме осуществляется подача и отрезка первой заготовки.

Производятся замеры длины заготовки и качества ее правки и линия переводится в автоматический режим.

После отрезки заданного количества листов подача ленты прекращается. Оператор переводит управление линии в ручной режим, осуществляет отгрузку пакета листов на склад готовой продукции и подготавливает линию для выполнения очередного заказа.

Технологический ряд (тип) предлагаемых линий резки металла:

Линии резки серии № 1 - предназначены для резки металла толщиной до 1,0 мм. Линии резки серии № 2 - предназначены для резки металла толщиной до 2,0 мм. Линия резки серии № 3 - предназначены для резки металла толщиной от 2,0 до 6,0 мм. Линии резки серии №3 могут быть укомплектованы рулоноразматывателем грузоподъемностью до 40 т.

В состав линии продольно-поперечной резки металла входят следующие агрегаты и оборудование:
Разматыватель рулонного металла
Правильно-режущая машина
Пакетирующее устройство
Стол роликовый
Направляющее устройство
Рулононаматыватель
Тележка для удаления рулонов
Привод гидро-пневмосистемы
Пульт управления.
Линию резки обслуживают два оператора.

Область применения линий автоматической резки металла:

Резка металла в различных производственных циклах
Подготовка листовых стальных заготовок под штамповки
Резка широкорулонной листовой стали на узкие полосы заданной ширины, сматываемые в рулоны, для перемотки ленты
В раскройно-заготовительных цехах различных отраслей промышленности, использующих для производства листовых деталей рулонный холоднокатаный прокат, оцинкованный прокат, прокат с полимерным покрытием.

Автоматическая линия для продольно-поперечной резки металла

1. Техническое задание.

2. Предлагаемая компоновка линии продольно-поперечной резки

2.1. Общий чертеж

2.2.1 При поперечной резки линия работает в СТАРТ/СТОП режиме, т.е. движение материала прерывается и останавливается но пути от разматывателя до устройства пакетирования готовых листов.

2.2.2. При продольной резки линия работает непрерывно, т.е. движение материала не прерывается и не останавливается по пути от разматывателя до наматывателя.

2.2.3. Два отдельных процесса линии обслуживаются одним общим разматывателем.

2.2.4. Технические характеристики

Замечание: 1. Направление движения обеих линий определяется при заказе
2. Все чертежи и размеры носят информационный характер.

2.3. Описание машин и систем входящие в линию:

1. Разматыватель с тележкой

Разматыватель

Загрузочная тележка:

ЛИНИЯ ПРОДОЛЬНОЙ РЕЗКИ

2. Устройство для приема и подготовки материала:

В комплект входят:
Приемной стол
Машина дли правки материала
а.Система, состоящая из 2-х валов для захвата начала рулона. Вертикальное перемещение верхнего вала при помощи пары гидроцилиндров.
б.Правильная машина - четырехвалковая.
Вертикальное положение на каждого из двух верхних валов контролируется самостоятельно с помощи пары встроенных червячных редукторов, Оператор настраивает положение всех верхних валов в зависимости от толщины металла и eго качества.
Гильотинные ножницы (для обрези начала рулонов)
- Гильотина поставляется с комплекты ножей
- Управление вертикальным перемещением верхнего ножа при помощи гидроцилиндров

3. Режущая головка (ножницы дисковые)

Ленточно-центрирующее устройство
Режущая головка

Диаметр валов - 180 мм
Диаметр дисковых ножей - 315мм
Валы вращаются при помощи редуктора с электродвигателем (AC, 90 кВт)

4. Кромконаматыватель

Это устройство включает в себя:
- кромкоприемная яма и специальный стол для ее закрытия во время работы линии
- машина для намотки ленты кромки в рулон со всеми периферийными устройствами - специальный конусный вал, прижимной барабан, толкающий цилиндр и т.д.

5. Устройство двухвалковое для ввода полос в яму

Валы приводные

6. Петлеобразователь

Эта яма закрывается столом но время переноса штрипса к наматывателю. Далее стол перемещается в сторону.

7. Фильтр-пресса с дефл. валом (устройство натяжное)

Это гидропневматическое устройство служит для улучшения намотки рулонов штрипса на шпинделя наматывателя

8. Наматыватель

Тележка

ЛИНИЯ ПОПЕРЕЧНОЙ РЕЗКИ

2. Устройство для приема и первичной обработки материала:

В комплект входят:
Приемной стол
Прижимное плечо: с гидравлическим управлением и приводными резиновыми роликами.
Машина для правки материала
а.Система состоящая из 2-х валов для захвата начала рулона. Вертикальное перемещение верхнего вала при помощи пары гидроцилиндров.
б.Правильная машина - 8-ми валковая.
Вертикальное положение на каждом из четырех верхних валков контролируется отдельно при помощи 4-х пар встроенных червячных редукторов. Оператор настраивает положение всех верхних валков в зависимости от толщины метала и его качества.

3. Правильная машина-9-ти валковая

Правильная машина: машина изготавливается и поставляется с возможностью настройки вертикального положения верхних валков с целью достижения заданных геометрических показателей исходного материала. Вертикальное положение всех верхних валов управляются гидравлическими двигателями с редукторами с целю получение плоскостности ютового листа до заданной.

4. Гильотинные ножницы

• Гильотина поставляется с комплектом ножей
• Управление вертикальным перемещением верхнего ножа при помощи гидроцилиндров
• Количество резов в минуту - до 15шт

5. Пакетирующее устройство.

Служит для приема и автоматического складывания отрезанных листов в пачку. После отрезания каждого листа он ускоряется специальным устройством до размещения на приемных плечах пакетирующего устройства. Каждое плечо открываеся с помощью пневмо-цилнндра и лист уходит вниз на поддон, расположенный на трех тележках (пантографного типа). Тележки опускаются синхронно вниз после приема каждого листа. При изготовлении пачки: поддон опускается до конечного нижнего положения тележек. И при этим пачка попадает на цепной поперечной конвейер и с его помощью уходит а сторону оператора.

2.4 Управление линии и электрооборудование:

Вся система электрооборудования линии спроектирована и исполнена с соблюдением всех норм безопасности EC.
Контроллер (PLC) и инверторы
Один общий электрошкаф со всеми элементами электрооборудования, располагается на противоположной, но отношению к оператору, стороне линии. Исполнение электрошкафа IP55.
Все связывающие кабели располагаются в канавках в полу цеха.

Пульты управления

a. Центральный пульт управления с монитором и меню на русским клыке.
Такие пульты предусмотрены для обеих частей линии. Одновременная работа не попускается (поочередно)
С помощью touch-screen задаются режимы раооты линии; автоматический или ручной, задаются параметры, отображаются актуальные технические данные во время работы линии

На каждом пульте установлены отдельные кнопки для:
Старт/стоп линии в автоматическом режиме
Пуск/стоп гидравлики
Аварийный стоп

б. Локальные пульты для ручного управление каждая группа устройств.

2.5. Гидравлика (общая для обеих частей линии)

Основой гидравлический системы линии является гидростанция состоящая из следующих элементов

• Бак для масла
• Фильтрующие элементы
• Насос, приводимый в движении от AC электродвигателя - 22 кВт
• Система охлаждения масла с теплообменником и вентилятором

Блоки с электрораспределителями для каждого устройства линии расположены на его корпусе. По двум металлическим трубам "Р" и "Т" подается масло под давлением

2.6. Сопровождающая техническая документация

• План фундамента линии со специфическими требованиями для каждого отдельного устройства
• Инструкция по эксплуатации и обслуживание автоматической линии
• Техническая документация на русском языке

1. Техническое задание.

2. Предлагаемая компоновка линии продольно-поперечной резки

2.1. Общий чертеж

2.2. Технические характеристики предлагаемой линии:

2.2.1. При поперечном резке линия работает в CTAPT/CTOП режиме, т.е. движение материала прерывается и останавливается но пути от разматывателя до устройства пакетирования готовых листов.

2.2.2. При продольной резке линия работает в непрерывном режиме.

2.3. Описание машин и систем входящих в состав линии:

2.3.1. Разматыватель с тележкой

2.3.1.1. Разматыватель

2.3.1.2. Тележка загрузочная

2.3.2. Блок продольной резки с правильной машиной

2.3.2.1.Устройство для ввода материала в правильную машину и его установка (центровка) по ширине.

2.3.2.2. Правильная машина и устройство продольной резки
Все функции в данном блоке выполняются от устройств установленных на одной станине.
a.Устройство из 2-х валков для захвата "головы" рулона. Вертикальное перемещение верхнего валка осуществляется с помощью пары пневмоцилиндров.
Диаметр валков - ∅130

б.Правильная машина - 7-ми валковая.
Вертикальное положение на каждом из трех верхних валков контролируется самостаятельно при помощи 3 пар встроеных червячныхе редукторов. Оператор настраивает (вручную) положение всех верхних валков в зависимости от толщина метала и его качества. Диаметр валков - ∅120

3. Выходные прижимные валки. Вертикальное перемещение верхнего валка осуществляется с помощью пары пневмоцилиндров.
Диаметр валов - ∅130

4. Валки головки продольной резки.
Положение верхнего вала настраивается вручную оператором при помощи двух червячных редукторов.

Все валки (по пунктам 1,2 и 3), в том числе и валки продольной резки приводятся одновременно и синхронно с помощи АС двигателя с редуктором llкВт.

В поставку включены 10 комплектов ножедержателей с ножами и резиновые втулки. Эти комплекты размещаются по 5 шт на верхний вал и 5шт на нижний. Расстояние между ними в зависимости от ширина требуемого штрипса настраивается перемещая их по валу и фиксируется двумя болтами (как зто видно на схеме).

2.3.3. Кромконаматыватели

Пара барабанов с гидравлическим приводом для намотки обрезанной кромки.

2.3.4. Гильотина

2.3.5. Пакетирующее устройство

Служит для приема и автоматического складывания отрезанных листов в пачку.
Тележки опускаются синхронно вниз после приема каждого листа (при изготовление пачки).
Готовая пачка снимается с поддона при помощи погрузчика или крана.
Максимальный вес пачек на приемный стол - до 3000 кг.
Точность реза листов но длине (при длине реза 1300 мм макс.) ± 1.00 мм

2.3.6. Петлеобразователь

Эта яма закрывается столом на котором установлено пакетирующее устройство. При продольной резке стол с пакетирующим устройством перемещают в сторону. При поперечной резке стол закрывает петлеобразователь и служит для приема ютовых листов.

2.3.7. Натяжное устройство

Это гидро-пневматическое устройство служит для плотной намотки рулонов штрипса на шпиндель наматывателя

2.3.8. Наматыватель

Тележка:

2.3.9. Управление линии и электрооборудование:

Вся система электрооборудования линии с проектирована и исполнена с соблюдением всех норм безопасност EC
Контроллер (PLC) и инверторы
Один общий электрошкаф, со Всеми элементами электрооборудования, располагается на противоположной, по отношению к оператору, стороне линии.
Bee связывающие кабели располагаются на канавках в полу цеха.

Пульты управления

• Центральный пульт управления с монитором и мены на русском языке.
  С помощью touch-screen Задаются режимы работы линии: автоматический
  На центральном пульте установлены отдельные кнопки для:
  Старт/Стоп линии в автоматическом режиме
  Пуск/стоп гидравлики
  Аварийный стоп линии
• Локальный пульт управления разматывателя и тележки
• Локальный пульт управления правильной машины и режущей головки
• Локальный пульт ручною управления гильотинных ножниц
• Локальный пульт управления устройства наматывателя и тележки

2.3.10. Гидравлика

Основой гидравлической системы линии является гидростанция состоящая из следующих элементов:

• Бак для масла
• Фильтрующие элементы
• Насос, приводимый в движение от АС электродвигателя 22 кВт
• Система охлаждения масла с теплообменником и вентилятором

Блоки с электрораспределителями для каждого устройства линии расположены на корпусе. По двум металлическим трубам "Р" и "Т" подаётся масло под давлением

1.Технические особенности

Двусторонний привод поперечной балки позволяет высокую скорость подачи, особенно подходит для плазменной резки.
Возможность использования головок любого вида (для вертикальной резки, для резки под наклоном, для маркировки и др.).
Возможность для одновременной работы нескольких головок вертикальной резки. Система ЧПУ позволяет использовать объемный датчик для контроля высоты горелки и контроля высоты в зависимости от напряжения плазменной дуги.
Возможность изменения мощности плазменной дуги при уменьшении скорости движения плазмотрона (при резком изменении направления движения).
Функция для головок резки детали под наклоном в ручном и автоматическом режимах по произвольному контуру от 0° до 45°.
Высокая точность готовой детали, включающая выработку сварочного наклона, исключает механическую обработку до сварки.
Специализированная система раскройки, NC программирование и создание технологической документации, направленной на конкретные технические особенности машины.

2. Технические данные

Техническое описание:

Спецификация:

Стандартные параметры:

• 2000 мм х 4000 мм площадь резки
• Конструкция из цельной стали, разработанная для более высоких скоростей
• Стол отвода отработавших газов с пневматическим управлением переключения, сменными решетками, система сбора шлака, которая обеспечивает чистую, безопасную и здоровую рабочую среду посредством вакуумирования пыли и отходящих газов, которые образуются во время процесса плазменной резки
• Возможность высокоточного позиционирования с линейной системой салазок по всем осям
• Синхронизированный двигатель обеспечивает плавные и безвибрационные перемещения
• Бесщеточные серводвигатели переменного тока (на всех осях)
• Червячно-реечная система привода способствует плавному и быстрому перемещению
• Точное позиционирование до +0.01 мм
• Автоматическое регулирование высоты и автоматическая система розжига горелки
• Противоудраная защита горелки
• Блок управления от ЧПУ на базе Windows
• Раздельная база данных управления с опциональной программой автоматического раскроя листовой заготовки, которая предоставляет экономию материала и экономит время
• В сравнении с лазерной резкой плазменная резка уменьшает стоимость процесса на 25%
• Со схожим качеством резки плазма является предпочтительной альтернативой лазерной резки
• Поверхность резки близка к 90 градусам и допуск вертикальной шероховатости на мин. уровне
• Инструкция по эксплуатации
• Ручная резка под углом под 45 градусов как справа, так и слева
• Промышленный ПК на базе Windows
• Сенсорный экран
• Сильный и надежный процессор
• 15" жидкокристаллический монитор (сенсорный экран)
• Стандартный блок питания ПК
• Автоматическое и ручное управление во еремя процесса кислородной резки
• Вход USB, CD, дискеты для загрузки форм
• Следить за процессами резки можно на экране
• Резка мягкой стали от 0,5 мм до 160 мм
• Не требуется вторая операция благодаря отсутствию шлама






• Простое, быстрое и правильное использование газа с опциональным автоматическим управлением подачей газа
• Экономия издержек производства за счет высокого качества
• Отсутствие или образование небольшого шлака в зависимое материала
• Продолжительный срок службы расходных материалов горе
• Минимальная потеря газа и энергии при технологии плазмек дуги высокой плотности
• На 1/10 более низкие расходы в сравнении с лазерной резкой
• Воспроизводимое качество резки
• Безупречное качество резки материала из нержавеющей стали
• Долговечная система для повышения срока службы расходных материалов
• Очень простое использование плазмы оператором
• Быстродействующее несвязанное основание горелки обеспечивают простую замену
• Возможность резки под углом до 45 градусов
• Разметка и резка осуществляется одной и той же горелкой
• Обработка материала резкой может быть повторена до 64 мм посредством датчика неизменного тока

Управление высотой плазменной режущей головки

Блок автоматического управления высотой плазменно-дуговой сенсорной горелкой (головкой):

• Управление высотой плазменной режущей головки посредством автоматического получения параметров резки с блока ЧПУ обеспечивает высокую рабочую скорость и удобство
• С помощью управления напряжением на дуге с обратной связью, позиционирование высоты горелки может быть отрегулировано с высокой степенью точности, что положительно влияет на качество резки
• Против сбоев могут быть приняты механические или электронные меры предосторожности
• Неисправность или значения состояния могут быть определены легко с экрана монитора
• Опциональное аварийное отсоединение разработано для уменьшения или устранения неисправностей на горелке в связи со случайными ударами по всем осям
• Управление системой можно смотреть или перевести на контроллер ЧПУ

Технические данные:

• Высокомоментный серводвигатель переменного тока обеспечивает 25 Kg нагрузки
• 170 мм макс, расстояние оси Z
• 5 m/min макс, скорость перемещения оси Z
• Решение позиционирования 0,01 мм

Опциональное оборудование

1. Блок горелки для кислородной резки (резка до 300 мм)
2. Автоматическая коническая головка
3. Оборудование для резки труб
   min ∅30 мм / max ∅500 мм / длина 6000 мм
4. Блок управления скользящей высотой АРКИ
5. Фильтр 8000 м³
6. Фильтр 4000 м³
7. Автоматическая панель газа
8. ПО для автоматического раскроя